فلایول پرکینز تراکتور: قلب انتقال قدرت در مزارع جهان – پارامترهای کیفی حیاتی در تولید به‌روش ماسه‌تر

مقدمه

شرکت صنایع ریخته‌گری سهند آذرین با بهره‌گیری از خطوط اتوماتیک پیشرفته و دانش متالورژیکی ۳۵ ساله، جایگاه خود را به‌عنوان پیشرو در تولید فلایول پرکینز تراکتور با روش ریخته‌گری ماسه‌تر تثبیت کرده است. این قطعه حیاتی، مسئول انتقال یکنواخت گشتاور موتور به سیستم کلاچ، ذخیره انرژی جنبشی و تعدیل نوسانات در سخت‌ترین شرایط کشاورزی است. در این مقاله، به بررسی جامع پارامترهای کیفی تعیین‌کننده در تولید فلایول‌های ماسه‌تر سهند آذرین می‌پردازیم .

۱. انتخاب و کنترل مواد اولیه: بنیان دوام و عملکرد

ترکیب شیمیایی بهینه
چدن داکتیل گرید GGG70:
ترکیب پایه شامل کربن (۳.۶-۳.۹٪) برای سیالیت مذاب، سیلیسیم (۲.۳-۲.۸٪) برای جلوگیری از تشکیل کاربیدهای مضر و منیزیم (۰.۰۳-۰.۰۵٪) برای تضمین کروی‌شدن گرافیت. درصد کروی‌بودن >۸۰٪ برای دستیابی به چقرمگی >۱۴ J/cm² الزامی است .
عناصر آلیاژی:
افزودن نیکل (۰.۸-۱.۲٪) برای بهبود مقاومت به خستگی حرارتی، مولیبدن (۰.۲-۰.۳٪) برای افزایش مقاومت سایشی دندانه‌ها و مس (۰.۵-۰.۸٪) برای پایداری ساختار پرلیتی در دمای عملیاتی ۲۰۰-۴۰۰°C .
کنترل ناخالصی‌ها:
محدودیت فسفر <۰.۰۴٪ (جلوگیری از تردی مرزدانه‌ها) و گوگرد <۰.۰۱۵٪ (پیشگیری از تخلخل گازی). آنالیز لحظه‌ای با اسپکتومتر در حین ذوب، دقت ترکیب را تضمین می‌کند .

کیفیت شارژ اولیه
استفاده از قراضه‌های درجه‌یک خودرویی و پگوت آهن با خلوص >۹۸٪. عملیات گاززدایی با نیتروژن خشک برای کاهش هیدروژن محلول به <۲ ppm و جلوگیری از تخلخل سوزنی .

۲. خواص مکانیکی: تحمل بارهای دینامیکی سنگین

مقاومت به خستگی چرخشی (Rotational Fatigue Strength)
حیاتی‌ترین خاصیت با حداقل ۲۵۰ MPa پس از ۱۰ میلیون سیکل بارگذاری. آزمایش‌های سهند آذرین شامل شبیه‌سازی گشتاور ۵۰۰۰ N·m با فرکانس ۱۵ Hz روی دستگاه هیسترزیس .

استحکام کششی (Tensile Strength)
حداقل ۷۰۰ MPa برای تحمل نیروهای گریز از مرکز در سرعت‌های ۳۰۰۰ RPM. نمونه‌های شاهد مطابق استاندارد ISO 1083 تست می‌شوند .

مقاومت به ضربه (Impact Toughness)
>۱۴ J/cm² در دمای ۲۰°C تا -۴۰°C برای جذب شوک‌های ناشی از تغییرات ناگهانی بار موتور .

۳. دقت ابعادی و هندسی: کلید تعادل دینامیکی

بالانس استاتیک/دینامیک
عدم تعادل مجاز <۱ گرم در سانتیمتر (g·cm) برای سرعت‌های کاری تا ۳۰۰۰ RPM. اصلاح با سوراخ‌کاری موضعی تحت نظارت دستگاه‌های CMM با دقت ۳ μm .

صافی سطح نشست کلاچ
انحراف مجاز <۰.۰۲ mm برای تماس یکنواخت با دیسک کلاچ. پرداخت نهایی با سنگ‌زنی چرخ CBN برای دستیابی به Ra <۰.۸ μm .

دقت زاویه‌ای دندانه‌ها
انحراف پروفیل دندانه <±۰.۱ درجه برای درگیری نرم با استارتر. کنترل با پروب‌های لیزری در خط ماشینکاری .

۴. یکپارچگی ساختاری: جنگ با عیوب پنهان

تخلخل (Porosity)
حفره‌های >۰.۳ mm در مناطق بحرانی (حلقه دندانه‌دار، مرکز توپی) غیرقابل قبول. شبیه‌سازی انجماد MAGMAsoft پیش‌بینی نقاط مستعد تخلخل انقباضی و بهینه‌سازی تغذیه‌گذارها .

گرافیت نامطلوب
گرافیت‌های غیرکروی (نوع II/III) کاهش‌دهنده چقرمگی. کنترل فرآیند تلقیح با فروسیلیسیم-منیزیم در دمای ۱۴۵۰-۱۴۸۰°C با دقت ۱۰±°C .

ترک‌های گرم (Hot Tears)
ممنوعیت کامل در مناطق با تغییرات ضخامت. طراحی شعاع‌های انتقال >۵ mm و استفاده از مبردهای کرومیتی در گوشه‌های تیز .

۵. بهینه‌سازی فرآیند ماسه‌تر در خط اتوماتیک

مواد قالب‌گیری
ماسه سیلیسی: دانه‌بندی AFS 50-55 برای حفظ ریزی سطح
بنتونیت فعال‌شده: ۸-۱۰٪ برای استحکام تر >۲۰۰ kPa
پودر زغال: ۳-۵٪ برای جلوگیری از چسبندگی سطح .

کنترل پارامترهای خط اتوماتیک
فشرده‌سازی پنوماتیک: فشار ۰.۷-۰.۹ MPa برای چگالی یکنواخت
رطوبت‌سنجی آنلاین: کنترل رطوبت ماسه در محدوده ۳.۲-۳.۸٪
دمای ریخته‌گری: ۱۴۲۰-۱۴۵۰°C برای جریان‌پذیری بهینه .

سیستم راهگاهی و تغذیه‌گذاری
طراحی فیلترهای سرامیکی SiC در سیستم راهگاهی برای حذف اکسیدها. استفاده از تغذیه‌گذارهای اکسترنال عایق‌دار برای جبران انقباض تا ۵.۲٪ .

۶. عملیات حرارتی: تضمین ریزساختار پایدار

آستمپرینگ (Austempering)
1. آستنیته‌کردن: ۹۰۰°C به مدت ۱.۵ ساعت/اینچ
2. کوئنچ در نمک مذاب: ۳۵۰°C به مدت ۲ ساعت
3. سرمایش هوا: برای دستیابی به ساختار بینیتی با سختی ۲۸۰-۳۲۰ HB .

تنش‌زدایی (Stress Relieving)
۵۵۰-۶۰۰°C به مدت ۴ ساعت در کوره‌های با اتمسفر کنترل‌شده برای کاهش تنش‌های پسماند >۹۰٪ .

۷. کنترل کیفیت سه‌لایه: دیواره دفاعی در برابر نقص

لایه ۱: آزمون‌های غیرمخرب (NDT)
ذره مغناطیسی (MT): شناسایی ترک‌های سطحی تا عمق mm ۵
فراصوتی (UT): تشخیص عیوب داخلی با پروب‌های ۴ MHz و حساسیت ۰.۳ mm
بازرسی رادیوگرافی: برای مناطق بحرانی مطابق استاندارد ASTM E94 .

لایه ۲: آنالیز متالورژیکی
میکروسکوپ نوری: ارزیابی درصد کروی‌بودن گرافیت (نوع VI >۸۰٪)
سختی‌سنجی راکول: اندازه‌گیری در ۹ نقطه سطح مقطع
تست کشش: نمونه‌های شاهد مطابق ISO 6892-1 .

لایه ۳: آزمون‌های عملکردی
شوک حرارتی: ۲۰ چرخه گرم‌کاری تا ۴۰۰°C + سرمایش ناگهانی با آب
گشتاور پیچشی: اعمال ۱۵۰٪ گشتاور نامی به مدت ۱۰۰۰ سیکل
خستگی چرخشی: ۱۰ میلیون سیکل بارگذاری با فرکانس ۱۵ Hz .

۸. بسته‌بندی و ضدزنگ: حفاظت تا لحظه نصب

پوشش گالوانیزه سرد: ضخامت ۱۵-۲۰ μm برای مقاومت در برابر رطوبت و نمک‌های کشاورزی
بسته‌بندی وکیوم سه‌لایه:
1. لفاف پلی‌اتیلن ضداستاتیک
2. ژل سیلیکا برای جذب رطوبت
3. پالت‌های چوبی ضدشوک .

جهت مشاوره فنی و سفارش قطعه مورد نظر با ما در ارتباط باشید :

دفتر کارخانه :7-04134328294

فروش:09021645003

فروش:09917041003