پارامترهای کلیدی مؤثر بر طول عمر قطعات ریخته‌گری خودرویی

بخش ۱

مقدمه: اهمیت طول عمر در قطعات ریخته‌گری خودرویی

در صنعت خودروسازی، قطعات ریخته‌گری مانند سرسیلندر، پوسته پلوس، دیسک چرخ، پایه موتور و پوسته گیربکس از اجزای حیاتی سیستم‌های حرکتی و ایمنی هستند. این قطعات معمولاً تحت تنش‌های پیچیده، دماهای بالا و محیط‌های خورنده قرار دارند. ازاین‌رو، طول عمر و دوام آن‌ها نه تنها بر عملکرد خودرو بلکه بر رضایت مشتری و هزینه‌های خدمات پس از فروش نیز اثر مستقیم دارد.

افزایش طول عمر قطعات ریخته‌گری یکی از شاخص‌های اصلی کیفیت در خودروسازی مدرن است. تولیدکنندگان بزرگ دنیا با استفاده از آلیاژهای مقاوم‌تر، فرآیندهای دقیق‌تر و کنترل‌های کیفی پیشرفته، توانسته‌اند عمر متوسط قطعات حیاتی خودرو را تا چند برابر افزایش دهند.

در واقع، طول عمر یک قطعه ریخته‌گری تابعی از چندین پارامتر است: ترکیب شیمیایی آلیاژ، ساختار متالوژیکی، نوع و کیفیت قالب، عملیات حرارتی، پرداخت و پوشش سطحی، شرایط بهره‌برداری و نحوه نگهداری در سرویس. در این مقاله، هر یک از این عوامل به تفصیل بررسی می‌شوند تا مشخص شود چگونه می‌توان از مرحله طراحی تا تولید و استفاده، دوام قطعات ریختگی خودرو را بهینه کرد.

بخش ۲

نقش آلیاژ و ترکیب شیمیایی در دوام قطعات ریخته‌گری

انتخاب آلیاژ مناسب، نخستین و شاید مهم‌ترین گام در تضمین طول عمر قطعات ریخته‌گری خودرویی است. نوع آلیاژ، ترکیب شیمیایی و کنترل دقیق عناصر آلیاژی تعیین‌کننده خواص مکانیکی، مقاومت حرارتی، چقرمگی و پایداری قطعه است.

در میان مواد رایج، چدن خاکستری به‌دلیل رسانایی حرارتی بالا و مقاومت سایشی مناسب برای قطعاتی مانند بلوک سیلندر کاربرد دارد؛ بااین‌حال، ساختار گرافیتی ورقه‌ای آن تمرکز تنش ایجاد کرده و مقاومت خستگی را کاهش می‌دهد. چدن داکتیل (نودولار) گزینه‌ای پیشرفته‌تر است که به‌دلیل ساختار گرافیت کروی، مقاومت به ضربه و خستگی بالاتری دارد و برای قطعات دینامیکی مانند بازوهای تعلیق و محفظه دیفرانسیل مناسب‌تر است.

در بخش قطعات سبک‌وزن، آلیاژهای آلومینیومی به‌دلیل وزن کم و قابلیت ریخته‌گری دقیق، سهم عمده‌ای دارند؛ اما این آلیاژها نسبت به خزش در دمای بالا و ترک حرارتی حساس‌اند و باید طراحی هندسی آن‌ها با دقت انجام گیرد. در مقابل، فولادهای ریختگی اگرچه هزینه تولید بالاتری دارند، اما در شرایط بارگذاری سنگین و ضربه‌ای، دوام بسیار بالاتری ارائه می‌دهند.

ترکیب شیمیایی باید با کنترل دقیق درصد عناصر آلیاژی (نظیر سیلیسیم، منگنز، کروم، نیکل و مولیبدن) تنظیم شود. افزودن عناصر آلیاژی به‌ویژه نیکل و مولیبدن می‌تواند چقرمگی، مقاومت به خوردگی و پایداری حرارتی را افزایش دهد. در نهایت، موفقیت در این مرحله نیازمند هم‌زمانی بخش ذوب، آزمایشگاه متالوژی و کنترل کیفیت است تا اطمینان حاصل شود ترکیب شیمیایی واقعی با طراحی مهندسی مطابقت کامل دارد.

بخش ۳

کیفیت ریخته‌گری و اثر عیوب بر کاهش عمر مفید

هیچ عامل فنی به اندازه عیوب ریختگی نمی‌تواند بر عمر قطعه تأثیر منفی بگذارد. تخلخل، حفره‌های گازی، انقباض، ترک‌های حرارتی، جدایش فاز و درج‌های سرباره‌ای از رایج‌ترین عیوب در قطعات ریختگی خودرویی هستند. هر یک از این نواقص، تمرکز تنش موضعی ایجاد کرده و به‌صورت تدریجی موجب گسترش ترک‌های خستگی می‌شوند.

برای جلوگیری از تخلخل گازی، باید کنترل دقیق گازهای محلول در مذاب (به‌ویژه هیدروژن در آلیاژهای آلومینیوم) انجام شود. عملیات گاززدایی و استفاده از فیلترهای سرامیکی می‌تواند تأثیر چشمگیری در حذف حباب‌ها داشته باشد. تخلخل انقباضی معمولاً به علت طراحی نامناسب سیستم تغذیه یا سرعت بالای انجماد ایجاد می‌شود و با اصلاح هندسه قالب و استفاده از راهگاه‌های مناسب قابل پیشگیری است.

درج‌های اکسیدی یا سرباره‌ای ناشی از آلودگی مذاب و اختلاط مواد غیرفلزی با فلز مذاب هستند. فیلتراسیون مذاب، تمیزی بوته‌ها و دمای مناسب ریختگی راهکارهای مؤثر برای کنترل این مشکل‌اند.

برای تشخیص و حذف این عیوب، استفاده از آزمون‌های غیرمخرب مانند رادیوگرافی، فراصوت (UT) و تست مایعات نافذ (PT) در مرحله کنترل نهایی ضروری است. قطعاتی که دارای عیوب سطحی یا داخلی هستند، نباید وارد خط مونتاژ خودرو شوند، زیرا هر عیب ریز در شرایط خستگی و ارتعاشی خودرو می‌تواند منجر به شکست زودرس گردد.

بخش ۴

عملیات حرارتی و بهبود ساختار متالوژیکی

عملیات حرارتی نقش اساسی در کنترل ساختار داخلی قطعات ریخته‌گری دارد. در واقع، بسیاری از خواص مکانیکی مورد نیاز در سرویس، نه در هنگام ریختن بلکه در مرحله عملیات حرارتی ایجاد می‌شوند.

تنش‌زدایی (Stress Relieving) برای حذف تنش‌های پسماند ناشی از سرد شدن ناهمگن یا ماشین‌کاری سنگین انجام می‌شود. اگر این تنش‌ها در قطعه باقی بمانند، با گذشت زمان موجب تابیدگی یا ترک‌های سطحی می‌شوند.

کوئنچ و تمپر در فولادهای ریختگی برای افزایش سختی و مقاومت خستگی استفاده می‌شود. در چدن‌ها نیز فرآیندهای نرماله‌سازی و تمپر کنترل‌شده می‌تواند ساختار پرلیتی یکنواختی ایجاد کند.

در آلیاژهای آلومینیوم، عملیات پیرسازی مصنوعی (Artificial Aging) موجب افزایش سختی و پایداری ابعادی می‌شود. البته، سرعت گرمایش و سرمایش باید دقیق کنترل شود تا از ایجاد ترک‌های حرارتی جلوگیری شود.

در نهایت، هر عملیات حرارتی باید با آزمون‌های متالوگرافی، تست سختی و کنترل ساختار نهایی همراه باشد تا اطمینان حاصل شود نتایج واقعی با هدف طراحی هم‌خوانی دارند.

بخش ۵

پوشش‌ها و فرآیندهای سطحی برای افزایش دوام

سطح قطعات ریخته‌گری اولین لایه دفاعی در برابر خوردگی، سایش و اکسیداسیون است. با استفاده از پوشش‌های مناسب، می‌توان مقاومت سطحی را چند برابر افزایش داد.

در صنایع خودروسازی، روش‌هایی چون فسفات‌کاری، آبکاری نیکل، کروم سخت، پوشش‌های ترمال اسپری و رنگ‌های صنعتی مقاوم به‌طور گسترده به کار می‌روند. این پوشش‌ها مانع تماس مستقیم فلز با عوامل خورنده مانند نمک جاده، رطوبت و مواد شیمیایی می‌شوند.

برای قطعاتی که تحت سایش شدید قرار دارند (مانند چرخ‌دنده‌ها، شفت‌ها و پوسته‌های محوری)، استفاده از پوشش‌های سخت نظیر نیتریداسیون یا کاربیدسازی سطحی توصیه می‌شود. این فرآیندها با ایجاد لایه‌ای از ترکیبات سخت سطحی، مقاومت به خراش و پوسته‌شدن را بهبود می‌بخشند.

همچنین عملیات شات‌پینینگ با ایجاد تنش‌های فشاری در لایه سطحی، احتمال شروع ترک خستگی را کاهش داده و عمر قطعه را به‌طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.

برای اطمینان از کیفیت پوشش، آزمون‌هایی مانند تست چسبندگی، ضخامت‌سنجی و آزمون مه‌نمک (Salt Spray) باید در فرآیند کنترل کیفی لحاظ شوند.

بخش ۶

طراحی هندسی قطعه و نقش آن در افزایش دوام

طراحی هندسی یکی از مهم‌ترین عوامل تأثیرگذار بر طول عمر قطعات ریخته‌گری خودرویی است. حتی اگر بهترین آلیاژ و دقیق‌ترین فرآیند ریخته‌گری به کار رود، طراحی ضعیف می‌تواند سبب تمرکز تنش، ایجاد حفره، انجماد ناقص یا ترک‌های ساختاری شود.

اصول طراحی در قطعات ریخته‌گری باید بر پایهٔ یکنواختی ضخامت دیواره‌ها، حذف گوشه‌های تیز و ایجاد شعاع‌های مناسب در محل تغییر ضخامت‌ها باشد. گوشه‌های تیز باعث تمرکز تنش و سرد شدن ناهمگن می‌شوند که می‌تواند ترک‌های حرارتی را به وجود آورد. با ایجاد فیلت‌های گرد و انتقال تدریجی ضخامت‌ها، می‌توان خطر شکست را به میزان قابل توجهی کاهش داد.

همچنین باید مسیر جریان مذاب در قالب به گونه‌ای طراحی شود که پرشدگی کامل، خروج گازهای محبوس و تغذیه مؤثر نقاط ضخیم‌تر تضمین شود. در طراحی سیستم راهگاهی، پر شدن از پایین به بالا و با حداقل آشفتگی مذاب، بهترین روش برای جلوگیری از ورود هوا و اکسید است.

از منظر دوام در سرویس، طراحی باید بارهای واقعی عملکردی را نیز در نظر بگیرد. تحلیل تنش (با استفاده از نرم‌افزارهایی مانند ANSYS یا SolidWorks Simulation) می‌تواند نقاط تمرکز تنش و تغییر شکل‌های احتمالی را پیش‌بینی کرده و اصلاحات لازم را قبل از ساخت قالب نهایی انجام دهد.

طراحی صحیح نه‌تنها عمر قطعه را افزایش می‌دهد بلکه موجب کاهش ضایعات، صرفه‌جویی در مصرف مواد و بهبود کیفیت سطحی می‌شود؛ بنابراین همکاری مهندسان طراحی، ریخته‌گری و کنترل کیفیت در مراحل اولیه توسعه محصول اهمیت حیاتی دارد.

بخش ۷

کنترل کیفیت و آزمون‌های تعیین عمر مفید

پس از تولید قطعه ریخته‌گری، ارزیابی دقیق خواص و شناسایی عیوب احتمالی تنها راه تضمین دوام در سرویس است. کنترل کیفیت باید در سه مرحله انجام گیرد: کنترل مواد اولیه، کنترل فرآیند تولید، و کنترل محصول نهایی.

در مرحلهٔ مواد اولیه، آزمون‌های شیمیایی و اسپکترومتری برای تأیید ترکیب آلیاژ انجام می‌شود. در کنترل فرآیند، دمای مذاب، سرعت ریختن، زمان انجماد و شرایط قالب ثبت و مستندسازی می‌گردد تا از پایداری تولید اطمینان حاصل شود.

در مرحلهٔ نهایی، مجموعه‌ای از آزمون‌های مکانیکی و غیرمخرب انجام می‌گیرد:

آزمون سختی (Hardness Test): برای بررسی یکنواختی ساختار و صحت عملیات حرارتی.

آزمون کشش و ضربه: تعیین استحکام و چقرمگی قطعه.

آزمون خستگی (Fatigue Test): برآورد عمر کاری در شرایط بارهای متناوب.

آزمون رادیوگرافی یا آلتراسونیک: شناسایی تخلخل‌ها و ترک‌های داخلی.

تست مایعات نافذ (PT): بررسی ترک‌های سطحی پس از ماشین‌کاری.

در صنایع پیشرفته، داده‌های به‌دست‌آمده از این آزمون‌ها به‌صورت آماری تحلیل می‌شوند تا شاخص قابلیت فرآیند (Cp, Cpk) محاسبه گردد. این شاخص‌ها نشان می‌دهند فرآیند تا چه اندازه توانایی تولید قطعات با طول عمر یکنواخت را دارد.

کنترل کیفیت نه‌تنها ابزاری برای حذف قطعات معیوب است، بلکه نقش مهمی در بهبود مستمر فرآیند دارد. تحلیل نتایج آزمون‌ها می‌تواند منبع اصلی داده برای اصلاح طراحی، ترکیب آلیاژ و عملیات حرارتی در دوره‌های بعدی تولید باشد.

بخش ۸

تأثیر شرایط بهره‌برداری و محیط کاری بر عمر قطعات

حتی بهترین قطعه ریخته‌گری نیز در صورت استفاده در شرایط نامناسب دچار فرسایش زودهنگام خواهد شد. عواملی مانند دمای کاری بالا، رطوبت، وجود مواد خورنده، سایش مکانیکی و نوسانات بارگذاری، مهم‌ترین دشمنان دوام فلزات هستند.

در خودروها، قطعاتی مانند پوسته ترمز، دیسک چرخ و سرسیلندر معمولاً در معرض دمای بالا و تغییرات حرارتی سریع قرار دارند. این تغییرات موجب خستگی حرارتی (Thermal Fatigue) می‌شوند که در صورت طراحی یا آلیاژ نامناسب، منجر به ترک و شکست می‌گردند.

رطوبت، نمک جاده و مواد شیمیایی شست‌وشوی خودرو می‌توانند خوردگی الکتروشیمیایی را تشدید کنند. برای کاهش این پدیده، انتخاب پوشش ضدزنگ مناسب، طراحی برای تخلیه آب و تهویه مناسب در مجموعه قطعه ضروری است.

در قطعات تحت بارهای متناوب، مانند بازوهای تعلیق یا تکیه‌گاه‌های موتور، افزایش غیرمنتظره‌ی وزن یا تغییر مرکز جرم خودرو می‌تواند تنش‌ها را چند برابر کند و عمر قطعه را کاهش دهد. به همین دلیل، رعایت محدودیت‌های طراحی و سرویس دوره‌ای در خودروهای سنگین بسیار مهم است.

همچنین نگهداری صحیح روغن‌ها، مایعات خنک‌کننده و فیلترها نقش حیاتی در کاهش سایش قطعات دارد. آلودگی روغن با ذرات فلزی یا گردوغبار، یکی از دلایل اصلی کاهش عمر یاتاقان‌ها و بوش‌های ریختگی است. استفاده از روان‌کارهای استاندارد و تعویض به‌موقع آن‌ها ساده‌ترین اما مؤثرترین اقدام برای افزایش دوام قطعات ریخته‌گری در خودرو محسوب می‌شود.

بخش ۹

نگهداری، تعمیر و بازرسی دوره‌ای برای افزایش عمر مفید

افزایش طول عمر قطعات تنها با طراحی و تولید باکیفیت حاصل نمی‌شود؛ بلکه نگهداری پیشگیرانه نقش مکملی در چرخه عمر محصول دارد. در خودروهای مدرن، برنامه‌ریزی سرویس بر اساس کیلومتر یا زمان مشخص انجام می‌شود، اما در خودروهای صنعتی یا ناوگان‌های حمل‌ونقل سنگین، کنترل دقیق‌تر ضروری است.

بازرسی‌های دوره‌ای شامل بررسی وضعیت سطوح، صداهای غیرعادی، لرزش، تغییر رنگ سطحی و نشتی‌ها می‌شود. در بسیاری موارد، ترک‌های سطحی در مراحل اولیه با چشم غیرمسلح یا ابزارهای ساده قابل تشخیص هستند و در صورت اقدام سریع، می‌توان از شکست‌های سنگین‌تر جلوگیری کرد.

برای قطعات حساس مانند پوسته‌های گیربکس و محفظه‌های دیفرانسیل، استفاده از روش‌های بازرسی غیرمخرب در سرویس (In-Service NDT) می‌تواند پیش از وقوع خرابی هشدار دهد. این روش‌ها شامل آزمون مغناطیسی و اولتراسونیک قابل‌حمل هستند.

در مرحله تعمیر، به جای تعویض کامل قطعه، می‌توان با روش‌های ترمیمی مانند جوشکاری مخصوص چدن، ترمال اسپری یا لحیم‌کاری سخت بعضی از عیوب را برطرف کرد. البته این روش‌ها باید توسط متخصص و با در نظر گرفتن تغییرات متالوژیکی انجام شوند تا ساختار قطعه دچار افت کیفیت نگردد.

در نهایت، مستندسازی و تحلیل داده‌های تعمیرات و خرابی‌ها برای شناسایی الگوهای تکرارشونده ضروری است. این داده‌ها منبع ارزشمندی برای مهندسان تولید هستند تا در طراحی نسل‌های بعدی قطعه، نقاط ضعف قبلی برطرف شود.

بخش ۱۰

جمع‌بندی و توصیه‌های اجرایی برای تولیدکنندگان

طول عمر قطعات ریخته‌گری خودرویی حاصل هماهنگی کامل میان طراحی، متالورژی، فرآیند تولید، کنترل کیفیت و نگهداری است. هیچ مرحله‌ای به‌تنهایی تضمین‌کننده دوام نیست؛ بلکه ترکیب متعادل همه این عوامل است که به عمر طولانی و عملکرد پایدار منجر می‌شود.

برای تولیدکنندگان قطعات ریخته‌گری، رعایت نکات زیر به‌عنوان دستورالعمل‌های کلیدی توصیه می‌شود:

انتخاب آلیاژ متناسب با شرایط سرویس و دمای کاری.

کنترل دقیق ترکیب شیمیایی و تمیزی مذاب.

طراحی مناسب قالب با رعایت یکنواختی ضخامت‌ها و خروج گاز.

انجام عملیات حرارتی کنترل‌شده با تست سختی و متالوگرافی.

استفاده از پوشش‌های سطحی مقاوم به خوردگی و سایش.

انجام آزمون‌های غیرمخرب برای حذف قطعات معیوب.

آموزش مستمر پرسنل تولید و کنترل کیفیت.

همکاری نزدیک میان واحد طراحی، ذوب، قالب‌سازی و کنترل نهایی.

شرکت‌هایی که این چرخه را به‌صورت یکپارچه مدیریت می‌کنند، علاوه بر افزایش طول عمر قطعات، کاهش قابل توجهی در هزینه‌های گارانتی، برگشتی و توقف تولید خواهند داشت.

در پایان باید گفت که ریخته‌گری باکیفیت، ترکیبی از دانش، تجربه و کنترل علمی فرآیند است. هرچه شناخت از رفتار فلزات در حین ذوب، انجماد و کارکرد افزایش یابد، قطعات تولیدی ماندگارتر، ایمن‌تر و اقتصادی‌تر خواهند بود — هدفی که شرکت صنایع ریخته‌گری سهند آذرین با تکیه بر دانش مهندسی و کنترل دقیق فرآیندها، به‌صورت مستمر در مسیر تحقق آن گام برمی‌دارد.
پرسش و پاسخ متداول درباره افزایش طول عمر قطعات ریخته‌گری خودرویی

۱. مهم‌ترین عامل تعیین‌کننده طول عمر قطعات ریخته‌گری چیست؟

پاسخ:
عمر قطعه ریخته‌گری به ترکیب شیمیایی آلیاژ، طراحی هندسی مناسب، کنترل دقیق فرآیند ریخته‌گری و کیفیت عملیات حرارتی بستگی دارد. در واقع، هیچ عامل واحدی تعیین‌کننده نیست، بلکه هماهنگی همه این بخش‌هاست که باعث دوام بالا می‌شود.

۲. چرا بعضی قطعات ریخته‌گری زودتر از موعد دچار ترک یا شکست می‌شوند؟

پاسخ:
علت اصلی معمولاً وجود تخلخل داخلی، تنش پسماند، طراحی ضعیف یا عملیات حرارتی ناقص است. در برخی موارد، بارگذاری بیش از حد در سرویس یا شرایط محیطی نامناسب مانند دمای بالا و رطوبت نیز موجب تسریع خرابی می‌شود.

۳. آیا نوع قالب در افزایش عمر قطعه تأثیر دارد؟

پاسخ:
بله، قالب‌های با طراحی دقیق و جنس مناسب (مثلاً فولاد ابزار مقاوم به حرارت) باعث پر شدن یکنواخت مذاب و جلوگیری از حبس گاز می‌شوند. سطح قالب صیقلی و تهویه درست نیز کیفیت سطحی و ساختاری قطعه را بهبود می‌دهد.

۴. عملیات حرارتی چه نقشی در دوام قطعه دارد؟

پاسخ:
عملیات حرارتی با کنترل ریزساختار فلز، تنش‌های داخلی را کاهش داده و استحکام، چقرمگی و مقاومت به سایش را افزایش می‌دهد. اجرای دقیق این مرحله باعث می‌شود قطعه در برابر خستگی مکانیکی و حرارتی عملکرد بهتری داشته باشد.

۵. برای جلوگیری از زنگ‌زدگی قطعات چدنی چه باید کرد؟

پاسخ:
استفاده از پوشش‌های ضدخوردگی (نیکل، فسفات، رنگ اپوکسی یا گالوانیزه گرم)، طراحی برای تخلیه آب و تهویه مناسب، و روغن‌کاری دوره‌ای بهترین راهکارها هستند. همچنین نگهداری در انبار خشک و بدون رطوبت بسیار مؤثر است.

۶. نقش کنترل کیفیت در افزایش طول عمر چیست؟

پاسخ:
کنترل کیفیت، عیوب ساختاری و سطحی را قبل از رسیدن قطعه به مشتری شناسایی می‌کند. آزمون‌هایی مانند رادیوگرافی، سختی‌سنجی، خستگی و ترک‌یابی، قطعات معیوب را حذف کرده و یکنواختی دوام را در محصولات تضمین می‌کنند.

۷. آیا تعمیر قطعات ریخته‌گری آسیب‌دیده مقرون‌به‌صرفه است؟

پاسخ:
در بسیاری از موارد بله، به‌ویژه زمانی که خرابی سطحی یا موضعی باشد. روش‌هایی مانند جوشکاری مخصوص چدن، لحیم‌کاری سخت یا اسپری حرارتی می‌توانند قطعه را احیا کنند؛ البته باید توسط متخصص انجام شود تا ساختار فلز تخریب نگردد.

۸. شرایط کاری خودرو چه تأثیری بر عمر قطعه دارد؟

پاسخ:
حرارت زیاد، ضربات ناگهانی، تغییرات شدید دما، آلودگی روغن و رطوبت بالا باعث تسریع در سایش و خوردگی می‌شوند. نگهداری منظم خودرو، استفاده از روغن‌های استاندارد و بررسی دوره‌ای قطعات کلیدی، از تخریب زودرس جلوگیری می‌کند.

۹. برای تولیدکنندگان قطعات ریخته‌گری چه توصیه‌هایی وجود دارد؟

پاسخ:

کنترل دقیق ترکیب آلیاژ و مذاب

طراحی یکنواخت ضخامت قطعه

انجام عملیات حرارتی استاندارد

اجرای آزمون‌های غیرمخرب

ثبت و تحلیل داده‌های تولید و خرابی برای بهبود مستمر

۱۰. شرکت صنایع ریخته‌گری سهند آذرین چه مزیتی در تولید قطعات با عمر بالا دارد؟

پاسخ:

این شرکت با بهره‌گیری از تجهیزات مدرن ذوب و ریخته‌گری، آزمایشگاه مجهز، کنترل کیفی دقیق و تیم مهندسی مجرب، توانایی تولید قطعات ریخته‌گری چدنی و فولادی با دوام بالا را دارد. رعایت کامل استانداردهای بین‌المللی و کنترل علمی فرآیند، رمز موفقیت محصولات سهند آذرین در صنایع خودرویی، ریلی و ماشین‌سازی است.