بررسی یک آلیاژ جدید آلومینیوم برنز

چکیده

آلیاژ پایه مس با افزودن آلومینیم خصوصیات عالی دارند که به دلیل استحکام خوب و مقاومت به سایش میتواند به عنوان یک انتخاب مناسب برای قطعات در تماس با هم به کار رود. آلیاژهای (Al-Cu) در قطعات سیستمهای متفاوت مانند یاتاقان ها، دنده ها و دنده های مارپیچ استفاده شوند.

هدف جایگزینی آلیاژهای فولادی با آلیاژهای جدید پایه مسی برای قطعاتی است که در محیط هایی با خطر انفجار کار می کند تا احتمال بروز جرقه کاهش یابد. الیاژهای مس برایم به عنوان آلیاژهای ضد جرقه شناخته شده و در ابزارهای مختلف برای محیط ها با وجود گازهای قابل انفجار به کار می روند.

در تحقیق حاضر یک آلیاژ جدید بر پایه CuAlBe تهیه و مورد مطالعه قرار گرفته است. آلیاژ در یک کوره القایی خلاء با استفاده از آمیزان Cube و آلومینیم خالص ذوب شده و در یک قالب فلزی ریخته گری گردیده است. ترکیب شیمیایی به وسیله یک اسپکترومتر نشر انرژی EDS و ریز ساختارها نیز به وسیله میکروسکوپ نوری و الکترون میکروسکوپ و مقاومت به خوردگی الکترولیتی هم به وسیله پتانسیومتری متناوب و نمودار خطی تافل مورد بررسی قرار گرفت.

1- مقدمه

آلومینیم برنزها به دلیل خصوصیات برتر جزء متداول ترین و با ارزش تر برنزهای خاص هستند. آلومینیم برنزها می تواند به صورت آلیاژهای ساده دوتایی در حالت آلیاژ شدن مس فقط با آلومینیم و یا به همراه سایر عناصر آلیاژی مانند آهن،منگنز یا نیکل (۱) به صورت برنزهای کمپلکس استفاده شوند.

آلیاژهای آلومینیم برنز حاوی ۷ تا ۱۰ درصد آلومینیم تا درجه حرارت حدود ۸۵۰ دارای یک ساختار متشکل از محلول جامد B بوده که پس از ۸۵۰ فاز A شروع به جدا شدن کرده و فاز B نیز در یک استحاله یوتکتولید تجزیه میشود.

به دلیل حضور یونکتوئید (A+Y2) آلیاژ به دلیل استحکام و سختی خصوصیات مکانیکی برتری میباید افزودن عناصر مختلف به آلومینیم برنزها موجب ارتقای خصوصیات آنها میشود. آهن باعث بهبود سطح نهایی افزایش استحکام کشش و سختی شده لیکن سیالیت آن را کاهش می دهد (۴) تا (۲).

برنزهای ویژه به دلیل خصوصیات بالای مکانیکی و فنی در بین آلیاژهای Cu-Al با ارزش ترین گروه بوده تا به طور موفقیت آمیزی جایگزین الیاژهای آهنی گردد.

از نظر مقاومت به اکسید شدن و خوردگی آلومینیم برنزها بهترین در بین آلیاژهای پایه مس بوده به طوری که حتی قابلیت جایگزینی با فولادهای ضد زنگ را دارند (۷ تا ۵). این آلیاژها به دلیل تشکیل فیلم AI2O3 و مقاومت در مقابل عناصر احیا کننده در مقابل اسیدهای معدنی و آلی آب شور و معمولی و اتمسفرهای هیدروژن سولفوره و دی اکسید گوگرد و محلول های کلرور و کلرات به خوبی مقاومت میکنند. خصوصیات مکانیکی آنها نسبت به سایر آلیاژهای مس و حتی آلیاژهای Fe- C، متناسب با ساختار و افزودن سایر عناصر به ترکیب شیمیایی برتر است. (۸)

استحکام کششی آلیاژ مستقیما متناسب با مقدار فازیونکتیک فقط با آلومینیم و یا به همراه سایر عناصر آلیاژی مانند آهن (A+Y2) است. اگر ساختار آلومینیم برنز حاوی فاز A (6 تا 5 درصد آلومینیم) باشد استحکام مکانیکی مقادیر متوسطی در حد (20 – 25daN/mm2) و در آلومینیم ۱۱ تا ۹ درصد ساختار فازهای α+(2γ +α )+β بوده و استحکام به (50 – 60daN/mm2) می رسد.

با افزایش آلومینیم به بیش از ۱۲ درصد خصوصیات مکانیکی در به دلیل افزایش درصد فاز سخت و شکننده B کاهش می یابد. سختی این آلیاژها با افزایش مقدار فاز B در ساختار بالا رفته و به ۴۰۰ ۳۵۰ برینل میرسد. ازدیاد طول نسبی آلومینیم برنزها با افزایش مقدار فاز B بالا میرود به طوری که برای آلیاژهای با ساختار A + B به حدود ۳۰ درصد می رسد. (۱۰ و ۹).

در تحقیق حاضر نگارندگان یک راه حل جدیدی را برای آلیاژهایی که در محیط هایی با قابلیت انفجار استفاده (گازهای طبیعی لوله و سیستم های نفتی دنده ها و غیره) میشوند و یک مقاومت مکانیکی مشخص در حد آلیاژهای آهنی مورد نیاز است ارائه نمودند. هر چند آلیاژهای جدید ضد جرقه مانند CuNiSn شناخته شده اند جهت جایگزینی آلیاژها با برلیم برای ساخت دنده مورد نیاز بوده و بهترین راه حل برای محیط ضد جرقه است ارائه مینماید.

۲- روش آزمایش

برای تولید یک و نوع دیگری از آلومینیم برنزها فرآیند ذوب می تواند بر اساس فلزات خالص و یا از انواع آلومینیم بزنزها به صورت شمش یا برگشتی استفاده شود. شارژ فلزی برای آلومینیم بزنرها میتواند متشکل از کاتد مس (برندهای مختلف)، آلومینیم فنی 2004 -576 – SREN و 1998 – 1676 SREN آلومینیم فنی از ضایعات برقی یا سایر زمینه ها، میلگردها سیم ها، صفحات و غیره شمشهای اولیه Cu Al باشد. تهیه برنزهای آلومینیم با انجام مراحلی بدین شرح انجام میشود:

الف) تمیز کردن کوره

ب) گرم کردن کوره تا رسیدن جداره دیرگداز به دمای ۸۰۰ تا ۹۰۰ (سرخ روشن)

پ) ریختن مقدار فلاکس مناسب در کف کوره یا بوته تا بر روی مذاب پوشش ایجاد شود (ت قرار دادن کاند مسی و با قطعات قراضه مسی کوره

ت) شارژ با قطعات کوچک فلزی که در ابتدا اضافه نشده پر میگردد.

ج) متناسب با پیچیدگی نمونه در مورد فرآیند تصمیم گرفته میشود.

ج) حمام مذاب تا درجه حرارت ۱۴۰۰ ۱۱۲۰ برای افزودن آلومینیم سرد می شود.

خ) آلومینیم یا آلیاژ آن پیش گرم شده تا ۱۵۰ – ۱۸۰ در زیر لایه سرباره به مذاب اضافه می شود.

د) حمام مذاب را بدون شکستن لایه سربار و یا محبوس شدن آن درون مذاب به وسیله یک میله فولادی بهم زده شده و یکنواخت میگردد.

ذ) سایر عناصر آلیاژی به صورت پیش آلیاژ و یا به صورت محلول جامد به مذاب اضافه میشود و یکنواخت کردن حمام مذاب ادامه می یابد را مذاب متناسب با قطعات ریختگی به فوق گداز و رسیدن به درجه حرارت تعیین شده حرارت داده میشود و در این دما مذاب به مدت ۵ تا ۱۰ دقیقه نگهداشته میشود.

ز) کوره خاموش شده و سرداره می شود.

س) مذاب برنز درون پاتیل ریختگی پیش گرم شده تخلیه میگردد. ش بار ریزی در زمانی کوتاه و از ارتفاعی پائین در حد امکان بار ریزی میشود.

یک بخشی از مذاب برای آزمایشات برداشته شده و آزمایشات نیز بر اساس استانداردها و قوانین ایمنی و بهداشت با حذف تماس خطرات و ریسکهایی که میتواند در فرآیند آزمایشات به مسیرهای کاری آسیب برساند. (۱۱تا ۱۳)

پس از ذوب آلیاز با استفاده از روش نفوذ مایع رنگی آزمایش NDT انجام شد. ترکیب شیمیایی پس از ریخته گری آلیاژهای آزمایشی و پس از آزمون الکترولیتی خوردگی با یک حسگر (الف) تمیز کردن کوره (ب گرم کردن کوره تا رسیدن جداره Bruker – Flaxh لیست عناصر تعیین گردید. ریز ساختار پس از سمبادهزنی با کاغذ سمباده SiC تا 500 و پرداخت با محلول آلومیناو اچ شیمیایی با FeC٠3 به مدت ۲ تا ۵ ثانیه بوسیله میکروسکوپ نوری Zeiss مجهزبه دوربین و نرم مورد مطالعه قرار گرفت. برای مطالعه خوردگی از یک سیستم الکتروشیمیایی (PGP201 Economical Potentiosat) Volta lab 21  مجهز به سیستم نرم افزاری و ثبت دادهها 4 Volta Master استفاده شد. سیستم آنالیزخوردگی شامل یک سل الکتروشیمیایی با سه الکترود، یک الکترود مرجع اشباع شده کالومل، یک الکترود پلاتینیم به عنوان کمکی و یک الکترود کاری.

قبل از آزمایش خوردگی، نمونه تمیز شده و با آب مقطر شسته شده الکترولیت محلول ۹ اه درصد NACI در درجه حرارت محیط (اتاق) بوده و منحنیهای پلاریزه خطی با سرعت روبشی ولتاژ الکترود s/mV=dt/d منحنی های متناوب پلاریزه شده با سرعت 10mV/s بوده است.

سطح نمونه ها پس از آزمایشا خوردگی الکترولیتی با استفاده الکترون میکروسکوپ روبشی (SEM- FEI Model Quanto 200)

3- نتایج

قبل از آنالیز ND7 نمونهها در محفظه التراسونیک شسته شدند. این آزمایش هیدروفیلیک قبل از امولیسیفیکشین بوده و به همین دلیل از یک محلول سطح ۴ بسیار حساس و یک امولسیفایر هیدروفیلیک با غلظت ۵ درصد استفاده شود و برای یک بازتاب و کنتراست بهتر یک دو لوپر خشک به کار رفت تا موقعیت مک ها و حفرهها مشخص گردد. مراحل به کار رفته در هر بخش بدین ترتیب بوده: زمان نفوذ ٣٥ دقیقه، زمان امولسیفایر ۳ دقیقه و زمان دو لوپرنیز ١٥ دقیقه بوده است. قطعات تحت لامپ UV با شدت 3800 pW/cm2 در فاصله ٣٨ سانتیمتری از لامپ مورد بررسی قرارگرفتند. (۵ا).

پس از ذوب و ریخته گری سطح نمونه ها با روش نفوذ مایع فلورسانس برای مشاهده مک ها ترکها و حفرات بررسی شد. در شکل ایک سطح تمیز برای هر سه نمونه آلیاژ قابل روست است به معنی یکنواختی آلیاژ بدست آمده است.

آنالیز شیمیایی عناصر مس آلومینیم و برلیم از طیف انرژی در شکل ۲ به صورت کیفی تشخیص داده شد. آنالیز کلی توزیع شیمیایی عناصر در شکل ۲ نشان دهنده یکنواختی شیمیایی بدون تجمع غلظت و یا نواحی نبود عناصر است.

آنالیز کمی شیمیایی نیز به صورت وزنی و اتمی در جدول مبین تفاوتهای آلیاژهای مورد آزمایش ۱ و ۲ و ۳ است. دو آلیاژ اول دارای درصدهای مناسب Be Cu با تفاوت هایی از نظر Al بوده و الیاژهای ۲ در مقایسه با آلیاژ ۳ دارای درصدهای مناسبی از Cu Al و تفاوتهایی در مقدار Be است. در مقاله حاضر تأثیر افزون Be A به زمینه Cu از نظر مقاومت خوردگی الکترولیتی بررسی شده است.

در شکل ۳ تصاویر ساختارهای آلیاژها به وسیله میکروسکوپ نوری نشان دهنده یک ساختار درشت دانه برای همه آلیاژها بوده و اندازه دانه ها به بزرگی چند صد میکرون میباشد و مرز دانه ها نیز به نظر ضخیم و حاوی رسوباتی است. در آلیاژ شماره ۱ (شکل (3a) دانه های صفحه ای مارتنزیتی قابل رویت می باشد.

خصوصاً در آلیاژ ۱ و تا حدودی در آلیاژ ۳ میتوان یک توزیع یکنواخت رسوبات CuAl2 را مشاهده نمود. ترکیبات درشت در مرز دانه ها و در محدوده های متداول دانه ها مستقر شده که نشان میدهد در اولین محلهای جوانه زنی به وجود آمده اند و دانه های ریز تر مبین ساختار ظریفتر هستند. ناحیه مجاور مرز دانه ها با رسوبات نشان دهنده یک فقدان از ترکیبات اصلی در زمینه Cu- Al است (۲۰ تا ۱۶).

تفاوت ها در ترکیبات شیمیایی بر اساس حضور رسوبات بین محدوده دانه ها و دانه ها یک مهم و غالب در مقاومت به خوردگی اکلتروشیمیایی آلیاژها در هنگام وجود اختلاف پتانسیل بین دو ناحیه است که موجب به وجود آمدن پیلهای میکرو در محل نمکی الکترولیت میشود. در ساختار آلیاز ۳ (شکل C 3) توزیع رسوب یکنواخت تر بوده و نه فقط در مرز دانه ها بلکه درون دانه ها نیز وجود دارد.

۴- آزمایش خوردگی الکتروشیمیایی

مس و آلیاژهایش به عنوان آلیاژهای مقاوم به خوردگی شناخته شده و بدین ترتیب در بسیاری از زمینه مورد استفاده قرار میگیرند (۲۲) و (۲۱) مقاومت خوب این آلیاژها مرتبط با تشکیل فیلم چسبنده و یکنواخت اکسیدها هیدروکسیدها و غیره بر روی سطح آلباز است که از آن در محیط خورنده محافظت میکند. هنگامی که خوردگی در محیط تر اتفاق می افتد مس به صورت آندی حل شده و تشکیل یون ها (۲۳) Cu Cu2 را می دهد:

در حضور یونهای HC و Cl و متناسب با PH محلول با یون های Cuz C میتواند در اثر واکنشهای ریز تبدیل )Cu2O, CuO, Cu(OH), Cu(OH(2) به محصولات غیر قابل انحلال گردد که قابلیت تشکیل موانع محافظ زیر فیلم گردد:

ظهور پدیده خوردگی مرتبط با تشکیل و پایداری سطح یا به صورت موضعی ترکها، شکافها خوردگی حفره ای دچار خوردگی میشود.
روش مقاومت پلاریزه شدن برای ارزیابی میزان خوردگی به کار میرود. این روش برای تعیین جریان خوردگی در پتانسیل (ولتاژ) خوردگی فلز یا آلیاژ از طریق منحنی خطی پلاریزه شدن که از افزایش ولتاژ اندک نسبی به دست می آید، استفاده میشود. جریان خوردگی که با استفاده از این روش به دست می آید مبین جریانی است که فصل مشترک فلز با در محیط خورنده در هنگام غوطه وری در محل به وجود آمده و نشان دهنده جریان لحظه ای خوردگی می باشد.
در شکل 4a نمودار خطی اختلاف پتانسیل نافل و در شکل ۴۵ منحنی های پلاریزه شدن متناب ارائه شده است.
تراکم جریان خوردگی از رابطه (۱) محاسبه میشود (۲۴):

برای محاسبه جریان لحظه ای خوردگی از منحنی پلاریزه شدن خطی ثبت شده در مقدار پتانسیل پائین (0.5m٫s به دست آمده در محدوده 150 + = Ecor) استفاده میشود. نتایج به دست آمده برای ۳ آلیاژ در جدول ۲ ارائه شده است.
بر اساس داده های جدول ۲ مواردی به دلیل به شرح قابل استنتاج است:

هر سه الیاژ دارای پتانسیل مدار باز بوده و به ترتیب پتانسیل اکسیدهای کوچک با اشکال کرد و چهار گوش تشکیل یافته خوردگی مقادیر منفی که مبین این حقیقت است که از نمای است. ترمودینامیکی روند طبیعی در سه آلیاژ خوردگی خود به خود می باشد. مشاهده شد که افزایش درصد Al (26 و 25) در آلیاژ ۲ تا ۱۰ درصد اثر قابل ملاحظه ای بر مقاومت خوردگی ندارد. در عوض با افزایش Be در آلیاژ ۳ به ۵ درصد شدت جریان خوردگی از ۲۸٫۷۷ به cm2٫ ۱۰٫۸۳ کاهش یافت.
بررسی نمودار خوردگی متناوب در شکل تا ۴ خصوصیت عمومی خوردگی را نشان میدهد که در آن شدت جریان با پتانسیل تغییراتی ندارد. اما پس از تشکیل اکسیدهای Cu دوره های کوتاهی از مقاومت وجود دارد آلیاژ ۳ میزان خوردگی سالانه شده است (۳۰) و (۲۹). کمتری نسبت به نصف آلیاژا نشان میدهد. این آلیاژ دارای بالاترین درصد Be و حاوی ۱۰ درصد آلومینیم است.
پس از آزمایشات خوردگی الکتروشیمیایی در محلول الکترولیت یک لایه قرمز رنگ بر روی سطح نمونه ها بوجود آمد. ترکیب شیمیایی این لایه به جز عناصر اصلی Cu Be Al حاوی عناصر جدید اندکی از محلول نمک الکترولیت خصوصاً اکسیدهای قرمز و نمکهای سفید NaCl بوده که در جریان آزمایشات است.

الکتروشیمیایی از محلول به سطح آلیاژها آمده و حضور کیفی ۵- نتیجه گیری آنها از طریق آنالیز EDS و مشاهده طیف انرژی از شکل ۱۵ قابل تشخیص است. در تمامی موارد سطح نمونه ها با یک از تحقیق نتایجی بدین شرح حاصل گردید. اکسید قرمز اکسید مس با مورفولوژیهای مختلف پوشیده شده است شکل (۵b تا ۵d)
در آلیاژ ا لایه اکسید روی سطح با دانه ها با مرزهای متفاوت پوشانده و در آلیاژهای ۲ و ۳ به ترتیب لایه با بسیاری از هر سه الیاژ دارای پتانسیل مدار باز بوده و به ترتیب پتانسیل اکسیدهای کوچک با اشکال کرد و چهار گوش تشکیل یافته خوردگی مقادیر منفی که مبین این حقیقت است که از نمای است.
متوسط مقادیر ترکیب شیمیایی سطح آلیاژ پس از پنج بار تعیین در مناطق مختلف در جدول ۳ ثبت گردید. پس از آزمایش خوردگی الکتروشیمیایی اکسیژن کلر و سدیم نیز قابل مشاهده است. به طور معمول یک لایه اکسید بر روی بالای سطح بر مبنای AL2O3, CuO شکل گرفته که از ادامه و خوردگی بیشتر آلیاژ را محافظت میکند (۲۸ و ۲۷) بر اساس اکسید شدن دو عنصر Al Cu عنصر Bo نسبت به شراط اولیه ظاهرا در یک درصد بالاتری ظاهر میشود. مس در آلیاژ ۳ بیشتر اکسید کوتاهی از مقاومت وجود دارد آلیاژ ۳ میزان خوردگی سالانه شده است (۳۰و ۲۹).
قسمتی از کلر از نمک NaCl بوده که از محلول نمک به سطح انتقال یافته و قسمت دیگر از یونهای CT است که با آلیاژ فلزی وارد واکنش میشود. در تمامی موارد در مقایسه با شرایط اولیه یک درصد کوچکتری از آلومینیم مشاهده گردید. بیشتر آلومینیم آلیاژ با اکسیژن وارد واکنش شده و تشکیل یک لایه آلومینا میدهد که بیشتر آن در ترکیب و در زیر اکسید مس است.

۵- نتیجه گیری

از تحقیق نتایجی بدین شرح حاصل گردید.

-۵-۱- یک آلیاژ جدید پایه مسی آلیاژ شده با Be Al از طریق درون یک کوره القایی به دست آید.

۵-۲- سه الیاژ با ترکیبات شیمیایی مختلف با افزودن آمیزان CuBe به یک کوره القایی تهیه شد. پس از ذوب و ریخته گری

نمونه به وسیله آزمون نفوذ رنگی فسفر سانس (NDT) بررسی گردید که ساختار زمینه یکنواخت بدون مک ها با میکروترک و یا مکهای سوزنی بوده است. ریز ساختار دارای دانه های بزرگ و اندازه چند صد میکرون با رسوبات CUAI در مرز دانه و یک کمبود غلظت در نزدیک مرز دانه ها درون دانه مشاهده شده توزیع رسوبات از طریق به وجود آوردن میکرو قطب های خوردگی الکتروشیمیایی بر مقاومت به خوردگی مؤثر هستند. تفاوت ها در میزان خوردگی همچنین میتواند مرتبط با تفاوتهای شیمیایی بین آلیاژها باشد (Be) بالاتر میزان خوردگی کمتری داشته است.

منبع فارسی: ماهنامه شهریور 1402 – صنعت ریخته گری

منبع خارجی: Arch. Metall. Mater 4٫2022

ترجمه: انجمن صنفی کارخانجات صنعت ریخته گری

منابع:
] X. Liu. D. Huang. C. Yan. Y. Zhou. W. Yan. Multi-direcion- al forging and aging treatment effects on friction and wear characterization of aluminium-bronze alloy, Mater. Charact 167, 110511 (2020)
[2] M. Jenciu, P. Moldovan, N. Panait. M. Buzatu, Develop- ment and casting of non-ferrous alloys, EDP, Bucureşti, (1982).
3] L Wen-sheng, W. Zhi-ping. L. Yang. G. Yong, X. Jian-lin, Preparation, mechanical properties and wear behaviours of novel aluminium bronze for dies, Trans. Nonferrous Met Soc. China 16, 607-612 (2006).
[4] Z. Han, Y.F. He. H.C. Lin, H. Zhao, Dealloying character- izations of Cu-Al alloy in marine environment, J. Mater. Sci. Lett. 19, 393-395 (2000).

DOI: https:٫٫doi.org٫10.1016٫j.powtec.2012.11.027
[18] S. Montecinos, A. Cuniberti, Thermomechanical behav- ior of a CuAlBe shape memory alloy, J. Alloy. Compd. 457. 332-336 (2008).
[19] S. Montecinos, S.N. Simison, Study of the corrosion products formed on a multiphase CuAlBe alloy in a sodium chloride solution by micro-Raman and in situ AFM measure- ments, Appl. Surf. Sci. 257, 7732-7738 (2011).
[20] C.D. Florea, 1. Carcea, R. Cimpoesu, S.L. Toma, I.G. Sandu, C. Bejinariu, Experimental Analysis of Resistance to Electrocorosion of a High Chromium Cast Iron with Applica- tions in the Vehicle Industry, Rev. de chimie 68 (10), 2397- 2401 (2017).
[21] T. Ma, B. Tan, L.G. Savas, K.Z. Kao, S. Zhang, R. Wang, N. Zeng, Y. He, Multidimensional insights into the cor- rosion inhibition of 1257 potassium oleate on Cu in alkaline medium: A combined Experimental and theoretical investiga tion, Mat, Sci. Eng. B 272, 115330 (2021).
[22] C. Zeng, B. Zhan, A.H. Ettefagh, H. Wen, H. Yao, W.J. Meng, S. Guo, Mechanical, thermal, and corrosion proper- ties of Cu-10Sn alloy prepared by laser-powder-bed-fusion additive manufacturing. Additive Manufacturing 35, 101411 (2020).
[23] G. Kear, B.D. Barker, F.C. Walsh, Electrochemical corro- sion of unalloyed copper in chloride media a critical review, Corros, Sci. 46, 109-135 (2004).
[24] R. Cimpoesu, P. Vizureanu, I. Stirbu, A. Sodor, G. Ze- gan, M. Prelipceanu, N. Cimpoesu, N. loanid, Corrosion-re- sistance analysis of ha layer deposited through electropho resis on Ti4Al4Zr metallic substrate, Appl. Sci. 11 (91), 4198 (2021).
[25] S. Montecinosa, P. Klimek, M. Sláma, S, Suarez, S. Simison, Corrosion behavior of a ẞ CuAIBe shape memory alloy containing stress induced martensite, Appl. Surf. Sci. 466, 165-170 (2019).
[26] C.-P. Liu, S.-J. Chang, Y.-F. Liu, J. Su, Corrosion-in- duced degradation and its mechanism study of CueAl inter- face for Cu-wire bonding under HAST conditions, J. Alloy. Compd. 825, 154046 (2020),
27] H.H. Kuo, W.H. Wang, Y.F. Hsu, Microstructural char- acterization of precipitates in Cu-10 wt.%Al-0.8 wt.%Be shape-memory alloy, Mater. Sci. Eng. A 430, 292-300 2006), [28] A.M. Alfantazi, T.M. Ahmed, D. Tromans, Corrosion behaviour of copper alloys in chloride media, Mater. Des. 30, 2425-2430 (2009).
[29] M. Chmielová, J. Seidlerová, Z. Weiss, X-ray diffraction phase analysis of crystalline copper corrosion products after treatment in different chloride solutions, Corros. Sci. 45, 883- 889 (2003).
[30] M. Wang, Y. Zhang, M. Muhammed, Critical evaluation of thermodynamics of complex formation of metal ions in aqueous
solutions.
III. The system Cu(III)-CI-e at 298.15 K. Hydrometallurgy 45, 53-72 (1997).
[5] HJ. Meigh, Rought aluminium bronzes properties, processes and structure, Maney Publishing, IS BN 978-1- 906540-20-3 (2008)
[6] M. Makeshkumar, S.R. Surender, S. Arunprakash, R. Madesh. M. Sasi Kumar, K. Sudharsan, Microstructural and mechanical properties evaluation of dissimilar aluminum alloy and bronze joints using friction stir welding, Materials. Today: Proceeding (2021). DOI: https:٫٫doi.org٫10.1016٫j. matpr.2021.05.563
[7] Y. Li, Y, Lian, Y Sun, Comparison of cavitation erosion behaviors between the as-cast and friction stir processed Ni- Al bronze in distilled water and artificial seawater, J. Mater, Res. Technol. 13,906-918 (2021).
[8] N. Cimpoesu, S. Stanciu, D. Teslošanu, R. Cimpoesu, R. Popa, E. Moraru, A study of the damping capacity of me chanically processed Cu-9.2A1-5.3Mn-0.6Fe shape memory alloys, Met. Sci. Heat Treat. 58 (11-12), 729-733 (2017). DOI, https:٫٫doi.org٫10.1007٫s11041-017-0086-0
[9] Y.-R. Su, T.-H. Wu, I.-C. Cheng, Synthesis and catalyti- cal properties of hierarchical nanoporous copper from 8 and phases in CuAl alloys, J. Phys. Chem, Solids 151, 109915 (2021).
[10] V.H.C. de Albuquerque, T.A. de A. Melo, R.M. Gomes, S.J.G. de Lima, J.M.R.S. Tavares, Grain size and tempera- ture influence on the toughness of a CuAlBe shape memory alloy, Mater. Sci. Eng. A 528, 459-466 (2010).
11] C. Bejinariu, D.C. Darabont, E.R. Baciu, I., Ionita, M.-A. Bernevig- Sava, C. Baciu, Considerations on the Method for Self Assessment of Safety at Work. Environ. Eng. Manag. J. 16, 1395-1400, (2017).
[12] D.-C. Darabont, R.J. Moraru, A.E. Antonov, C. Bejinar- lu, Managing new and emerging risks in the context of ISO 45001 standard. Qual-Access Success 18, 11-14 (2017). [13] D.C. Darabont, A.E. Antonov, C. Bejinariu, Key elements. on implementing an occupational health and safety manage ment system using ISO 45001 standard. In 8th Intemational Conference on Manufacturing Science and Education (MSE 2017)-Trends in New Industrial Revolution, Bondrea, I., Simion, C., Inta, M., Eds., EDP Sciences: Cedex A. 2017. Vol. 121, p. UNSP 11007.
[14] M.G. Zaharia, S. Stanciu, R. Cimpoesu, I. Ionita, N. Cimpoesu, Preliminary results on effect of H2S on P265GH commercial material for natural gases and petroleum trans- portation, Appl. Surf. Sci. 438, 20-32 (2018).
[15] C. Panaghie, R. Cimpoesu, B. Istrate, N. Cimpoesu, M.-A. Bernevig, G, Zegan, A.-M. Roman, R. Chelariu, A. Sodor, New Zn3mg-xy alloys: Characteristics, microstructur- al evolution and corrosion behavior, Materials 14 (10), 2505 (2021).
[16] Z. Song, S. Kishimoto, J. Zhu, Y. Wang, Study of stabi- lization of CuAlBe alloy during martensitic transformation by internal friction, Solid State Commun. 139, 235-239 (2006). [17] V. Nedeff, C. Bejenariu, G. Lazar, M. Agop, General- ized lift force for complex fluid, Powder Technol. 235, 685 695 (2013).