سهند آذرین: ارائه دهنده خدمات ریخته گری چرخ دنده
جهت دریافت مشاوره تماس بگیرید.
روش های ریخته گری چرخ دنده
ازآنجایی‌که کاربرد چرخ‌دنده‌ها در صنعت بسیار متنوع بوده و طیف گسترده‌ای را در برمی‌گیرد، به‌تبع جنس و متریال به‌کاررفته در ساخت این قطعات نیز متفاوت خواهد بود.
یکی از پارامترهایی که بر اساس آن می‌توان روش‌های ریخته‌گری را دسته‌بندی نمود، ماده‌ای است که چرخ‌دنده از آن تولید می‌شود. براین‌اساس روش‌های ریخته گری چرخ دنده به شرح زیر هستند.
- ریخته گری چرخ‌دنده با چدن خاکستری
- ریخته گری چرخ‌دنده با چدن نشکن
- ریخته گری چرخ‌دنده با آلومینیوم
- ریخته گری چرخ‌دنده با فولاد
- ریخته گری چرخ‌دنده با مس
- ریخته گری چرخ‌دنده با روی
مراحل ریخته گری چرخ دنده
اگرچه روش‌های متنوع و گوناگونی برای ریخته‌گری وجود دارد؛ اما یک قاعده و روند کلی در انواع ریخته‌گری طی می‌شود. ساخت چرخ‌دنده به روش ریخته‌گری در طی مراحل زیر انجام می‌پذیرد:
آماده‌سازی قالب مناسب
در اولین مرحله لازم است قالب مناسب باتوجه‌به شکل و الگوی چرخ‌دنده بر اساس ابعاد موردنظر آماده شود. این قالب می‌تواند از مواد مختلفی همچون فلز، پلاستیک، چوب یا گچ تولید شود که فرایندی بسیار مهم بوده و لازم است با دقت زیادی انجام پذیرد.
ذوب مواد اولیه
در این مرحله ترکیبات در نظر گرفته شده برای ساخت چرخ‌دنده که می‌تواند شامل آلیاژهای فلزی باشد، در داخل کوره ذوب می‌شوند.
فرایند ریخته‌گری مواد مذاب
مواد مذاب پس از خارج‌شدن از کوره باید در قالبی که در مرحله اول ساخته شد، ریخته شوند تا فرم و شکل قالب را به خود بگیرند.
خارج نمودن قطعه از قالب
پس از گذشت مدتی، هنگامی که فلز به طور کامل سرد شود، به شکل الگوی چرخ‌دنده مدنظر درمی‌آید و در نتیجه می‌توان آن را از قالب خارج کرد.
متریال ریخته گری چرخ دنده چیست؟
چرخ‌دنده‌ها می‌توانند در فرایند ریخته‌گری از متریال‌های متفاوتی تولید گردند که هرکدام از آنها می‌تواند در کاربردی خاص بسته به ویژگی‌های آن استفاده شود. ریخته گری چرخ دنده عموماً با فلزات گوناگون انجام می‌شود.
پرکاربردترین فلزی که در تولید چرخ‌دنده به این روش استفاده می‌شود، فولاد است. علاوه بر فولاد سایر فلزاتی همچون آلومینیوم، چدن خاکستری، برنج و کامپوزیت نیز می‌توانند در تولید چرخ‌دنده به کار برده شوند.
به‌طورکلی چرخ‌دنده‌ها باتوجه‌به کاربرد آنها انواع مختلفی از ترکیبات و آلیاژهای فلزی یا پلاستیک را در برمی‌گیرند که کاربران با توجه به نیاز خود می‌توانند گزینه مناسبی را انتخاب نمایند.
ویژگی ریخته گری چرخ دنده
تولید چرخ‌دنده به روش‌های متفاوتی صورت می‌گیرد که هر کدام از این روش‌ها دارای ویژگی‌های خاص و منحصربه‌فرد خود است.
یکی از ویژگی‌های ریخته‌گری چرخ‌دنده دقت پایین آن است. در نتیجه معمولاً برای چرخ‌دنده‌هایی که نیاز به دقت بالای حرکتی نیاز دارند، از این روش استفاده نمی‌شود.
از دیگر ویژگی‌های تولید چرخ‌دنده به روش ریخته‌گری می‌توان به امکان ساخت قطعات بسیار بزرگ همچون چرخ‌دنده‌های مورداستفاده در کشاورزی اشاره کرد.
انواع ریخته گری چرخ دنده
به‌طورکلی ریخته گری چرخ دنده انواع بسیار متفاوت و گوناگونی دارد که در نحوه و چگونگی اجرای فرایند با هم متفاوت‌اند.
برای چرخ‌دنده‌هایی با ویژگی‌ها و ابعاد مختلف، هر یک از انواع مختلف ریخته‌گری چرخ دنده متناسب با این ویژگی‌ها اعمال خواهد شد.
این موارد عبارت‌اند از:
- ریخته‌گری ماسه‌ای
- ریخته‌گری دقیق (مومی)
- ریخته‌گری قالبی
- ریخته‌گری کم‌فشار
- ریخته‌گری گریزازمرکز
- ریخته‌گری ثقلی (جاذبه‌ای)
- ریخته‌گری قالبی فشاری در خلأ
- ریخته‌گری کوبشی تحت‌فشار
- ریخته‌گری توپر
- ریخته‌گری مداوم و پیوسته
کاربرد ریخته گری چرخ دنده در صنایع
چرخ‌دنده‌های تولید شده به روش ریخته‌گری همان‌طور که در ابتدای مقاله هم گفته شد، کاربرد بسیار وسیعی در صنایع گوناگون دارند.
برخی از مهم‌ترین این کاربردها در ادامه بیان شده است.
- صنعت خودروسازی
- صنایع دریایی
- صنایع مختلف هواپیمایی
- صنایع الکترونیک
مشخصات ریخته گری چرخ دنده
ریخته گری چرخ‌دنده یکی از پرکاربردترین روش‌های تولید چرخ‌دنده است که می‌تواند روشی برای تولید انبوه این قطعه بسیار مهم و پراستفاده باشد.
راندمان بالا در تولید چرخ‌دنده با این روش و هزینه کم آن که خود در نتیجه مراحل آسان و تجهیزات کم موردنیاز در ریخته‌گری است، می‌تواند تولید چرخ‌دنده در تعداد بالا را امکان‌پذیر کند.
ریخته گری چرخ دنده غالباً با استفاده از موادی همچون فلزات یا چوب صورت می‌گیرد. دقت چرخ‌دنده‌های تولید شده با روش ریخته‌گری نسبتاً کم است و برای قطعات بزرگتر از این روش استفاده می‌شود.
مزایای ریخته گری چرخ دنده
ریخته گری چرخ دنده مزایایی دارد که می‌تواند این روش را نسبت به سایر روش‌های تولید چرخ‌دنده در اولویت قرار دهد. شناخت مزایای ریخته گری چرخ دنده‌ها در سایز های مختلف می‌تواند کمک شایانی به کسب و کارتان کند.
این مزایا به شرح زیر است:
هزینه پایین
یکی از مهم‌ترین مزایای ریخته‌گری کم‌هزینه‌بودن آن است. ازآنجایی‌که در این روش مراحلی همچون برش وجود ندارد، هزینه تمام شده تولید چرخ‌دنده به این روش بسیار کمتر از تولید با روش‌هایی همچون پرس، براده برداری و … است.
پس درصورتی که فاکتور هزینه برایتان اهمیت زیادی دارد، می‌توانید از این روش کاربردی استفاده نمایید.
کیفیت بالای محصول
چرخ‌دنده‌های تولید شده به روش ریخته‌گری معمولاً مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به چرخ‌دنده‌های تولیدی به روش‌های دیگر دارند. با استفاده از این پروسه، چرخ دنده هایی بسیار باکیفیت و مستحکم به تولید می‌رسانید.
راندمان بالای تولید
در روش ریخته‌گری ازآنجایی‌که می‌توان مراحل را به‌صورت خودکار تنظیم کرد، در نتیجه راندمان تولید بالا می‌رود. به این صورت چرخ‌دنده‌های بیشتری در زمان کمتر با این روش قابل‌تولید خواهند بود.
همین امر موجب متمایز و منحصربه فرد بودن این فرایند شده و کاربران بسیاری از این روش استفاده می‌نمایند.
سخن نهایی
چرخ‌دنده را می‌توان یکی از قطعات بسیار پرکاربرد و حیاتی در کوچک‌ترین لوازم منزل همچون ساعت تا تجهیزات پیشرفته‌ای در خودروسازی و دیگر صنایع دانست.
ساخت چرخ‌دنده‌ها به روش‌های مختلفی امکان‌پذیر بوده که یکی از اصلی‌ترین آنها، ریخته گری چرخ دنده است.
ریخته‌گری انواع بسیار متفاوتی دارد که بر اساس نوع و چگونگی فرایند و همچنین ترکیبات و متریال مورداستفاده می‌تواند در موارد مختلفی دسته‌بندی شود.
از مهم‌ترین مزایای ریخته گری چرخ دنده می‌توان به هزینه پایین، کیفیت و مقاومت بالای محصول و امکان تولید انبوه به دلیل راندمان بالا اشاره کرد.
ما در مجموعه سهند آذرین با بیش از سی‌سال تجربه در ریخته‌گری با فرایندهای گوناگون، همواره درصدد تولید باکیفیت‌ترین چرخ‌دنده‌ها با ابعاد مختلف و متناسب با انواع کاربردها بوده و سفارش شما عزیزان را در صنایع مختلف با تضمین مواد اولیه و مناسب‌ترین قیمت تحویل خواهیم داد.
سوالات متداول
مراحل ریخته گری چرخ دنده چیست؟
آماده‌سازی قالب مناسب، ذوب مواد اولیه، فرایند ریخته‌گری مواد مذاب، خارج نمودن قطعه از قالب.
انواع ریخته گری چرخ دنده در صنایع چیست؟
ریخته‌گری ماسه‌ای، ریخته‌گری دقیق (مومی)، ریخته‌گری قالبی، ریخته‌گری کم‌فشار، ریخته‌گری گریزازمرکز، ریخته‌گری ثقلی (جاذبه‌ای)، ریخته‌گری قالبی فشاری در خلأ، ریخته‌گری کوبشی تحت‌فشار، ریخته‌گری توپر، ریخته‌گری مداوم و پیوسته.
